Sarvtor.ru

SarVtor.Ru
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология производства безклинкерного цемента

Технология производства безклинкерного цемента

  • Facebook
  • Twitter
  • Pinterest
  • LinkedIn
  • Digg
  • Tumblr
  • VKontakte
  • Reddit
  • Blogger
  • LiveJournal

Содержание:

Этап получения клинкера входит в традиционную технологию изготовления цемента. Клинкер – это смесь глины и известняка гранулированного типа, которая прокаливается до 1400°С.

Главными минусами этой технологии являются:

  • Большая энергоемкость.
  • Высокая капиталоемкость.
  • Длительный срок окупаемости.
  • Плохое воздействие на природу.

Альтернативная технология изготовления так называемого безклинкерного цемента направлена на то, чтобы убрать частично или уменьшить все выше перечисленные негативные последствия традиционного производства цемента. В технологическом процессе при «холодном» методе изготовления отсутствует этап высокотемпературной прокалки клинкера. На этой стадии прокалка клинкера происходит в дорогих барабанных печах, которые вращаются. Поэтому данный этап отличается высоким уровнем энергетических затрат. При «холодном» производстве капитальные и энергетические затраты существенно ниже. Технология изготовления безклинкерного цемента позволяет снизить себестоимость в несколько раз даже при условии использования малотоннажных установок.

Обжиг известняка осуществляется в промышленных печах. Эти установки существуют в 2 вариантах: вращающиеся и шахтные.

Вращающиеся печи универсальны с точки зрения агрегатного состояния сырья: допустимы работы как с твердыми, так и с мягкими породами. Это установки длиной от 30 до 100 м и диаметром от 2 до 4 м. Они установлены под углом в 3-4 и вращаются с частотой 0,5-1,2 об/мин. Суточная производительность составляет 500-700 кг/м 3 обжигательного барабана. С увеличением длины установки возрастает производительность, и сокращается расход топлива за счет увеличения площади контакта.

Разработано несколько способов сокращения расхода топлива, одновременно подходящих для утилизации высокотемпературных газов, образующихся в процессе реакции. Один из них – предварительный нагрев сырья. Он предполагает установку перед печью нагревателя, обеспечивающего разогрев материала до 500-800°C.

Таким образом, в общем виде одна из типовых схем вращающейся установки для обжига извести выглядит как нагреватель – печь – холодильник. Расход теплоты при такой технологии составляет 4600-5030 кДж/кг извести.

Читайте так же:
Ячеистый бетон облицовочный кирпич

Шахтные печи подходят только для обжига твердых пород. Они подразделены на несколько вариантов. К настоящему времени в производстве остались только газовые установки, а полугазовые и пересыпные варианты устарели и сохранили актуальность только на небольших предприятиях. Газовые печи отличаются от этих аналогов большей производительностью и лучшим качеством продукта. Такие установки могут быть выполнены в разных конфигурациях. Функциональные зоны здесь те же, что и во вращающихся печах. Под шахтой устанавливают выгрузочное устройство, и под ним – бункер охлаждения. Недопустимость использования мягкого сырья объясняется возможностью его зависания.

Производство кирпича-сырца

Существует два метода получения кирпича из глины:

  • необожженный (так называемый кирпич-сырец),
  • обожженный.

Изготовленный по технологии и из хорошей глины, необожженный строительный материал сможет практически на равных соперничать с обожженным. Его с успехом применяют при строительстве небольших зданий на участке: одноэтажных строений, подсобных построек — сараев, саун и др. Разберем способ производства кирпича-сырца.

Изготовление форм (ручное и механическое)

Первый вариант — изготовление подручными средствами. Нам потребуются размеры форм, которые необходимо изготавливать, обычно это габариты обыкновенного кирпича 250120х62 мм. В качестве материала для них можно взять доски толщиной около 25 мм, также необходимо будет применить дополнительно листы фанеры.

Внутренняя поверхность формы выполняется гладкой. Для формирования в кирпиче пустот крышки должны быть изготовлены с выступами. Выступы изготавливают с уклоном, для облегчения процесса выемки готового изделия.

Составные части формы сбиваются гвоздями длиной 50–60 мм, при этом обеспечив свободный съем верхней крышки. Советуем сделать несколько одинаковых форм — это интенсифицирует ваше маленькое производство.

Второй вариант — если вы планируете масштабную стройку, то лучше взять в аренду станок для быстрого и эффективного производства кирпича.

Читайте так же:
Как считать кубометры цемент

Загрузка форм

Смачиваем водой внутренние части форм перед загрузкой смеси, а затем присыпаем мелкой пылью или цементом — это намного облегчит выемку изделий. Заполняем формы, периодически встряхивая, чтобы масса заняла весь объем. Выступающие избытки срезаются любым удобным металлическим приспособлением.

Закрыв форму верхней крышкой, выдерживаем некоторое время. Убираем крышку, переворачиваем форму и, аккуратно поднимая ее вверх, извлекаем содержимое на помост для сушки.

Сушка

Просушка заготовок — довольно сложный и важный процесс. Сушить их следует на стеллажах, которые имеют навес, чтобы защитить блоки от попадания солнечного излучения и осадков.

Если сушка осуществляется в подсобном помещении, например, в сарае, то в продолжение трех дней материал должен находиться в закрытом помещении, а потом необходимо организовать проветривание.

Если вы планируете сушку на улице, то сначала подготавливаем участок для размещения кирпича — необходимо изготовить деревянный настил или выполнить засыпку площадки сухим песком. По мере испарения жидкости происходит усадка заготовок, в результате первоначальный объем потеряет до 15%.

Важно: температура наружного воздуха при сушке на улице должна быть не ниже 10 оC.

На продолжительность сушки могут влиять многие атмосферные факторы: температура, влажность и скорость движения воздушных масс. Процесс длительный, может продолжаться от 6 до 15 дней. Кирпич без обжига готов, можно приступать к строительным работам.

Важно: стойкость кирпича, полученного таким способом, к воздействию воды очень низкая. Это необходимо учесть при возведении строений.

Можно ли обезопасить такой кирпич? Существует ряд стандартных методов, которые помогают защитить материал от попадания влаги:

  • свес крыши должен быть длиной не менее 0,6 м,
  • дверные и оконные проемы необходимо располагать на расстоянии не менее 1,5 м от углов построек,
  • швы кладки должны быть хорошо перевязаны,
  • готовые стены необходимо оштукатурить, также можно обложить облицовочным кирпичом или другим современным строительным материалом.
Читайте так же:
Как сделать цементную стяжку во дворе

Чем еще занимается компания?

Сейчас Biomason активно сотрудничает с инвесторами во всем мире и развивает применение своей технологии. Кроме прочего, инженеры компании предложили и другие направления работы, причем все они уже опробованы на практике, а некоторые даже взяты на вооружение армией США.

Так, с помощью подготовленных растворов в считаные дни делают дороги и взлетно-посадочные полосы прямо в песчаной пустыне. После пролива территории появляются прочные, твердые и долговечные площадки, готовые к эксплуатации за пару суток.

Biomason предлагает услугу по устранению пыли с особенно запыленных трасс, дорог и подъездных путей. По мере обработки бактериальным раствором дорога покрывается толстой коркой, которая служит не один год, а после разлагается естественным путем. Также бактерии способны очистить водоемы, ранее загрязненные токсичными отходами и вредными веществами.

Нейтрализация бактерий по технологии BIOMASON

Таким образом, с помощью микробов человек может снизить нагрузку на окружающую среду, получить прочный, долговечный и качественный строительный материал, улучшить свою жизнь. И все это – в гармонии с природой.

Технологии изготовления

Строительный цемент может изготавливаться тремя методами:

  • При использовании «сухого» способа материалы, используемые в качестве сырья, высушиваются до помола. Соответственно, сырьевая шихта представляет собой измельченный сухой порошок.
  • При изготовлении цемента из смеси глины, известняка и специальных добавок применяется «мокрый» метод. Он получил такое название, потому что исходные компоненты содержат влагу. В известняке ее должно быть до 29 %, а в глине – до 20 %. Сырьевая масса измельчается в водной среде, а получившийся шлам имеет влажность 30-50 %. Сушится он в печи для обжига.
  • В комбинированном способе применяются элементы «сухого» и «мокрого». В свою очередь он может реализовываться двумя путями. В первом случае сырьевая смесь сушится и измельчается. Затем в нее для грануляции добавляется 10-14 % воды. После этого производится обжиг и помол. Во втором случае сырьевая смесь перемешивается с добавлением воды. Затем сушится до 16-18 % влажности, обжигается и измельчается.
Читайте так же:
Масса одного куба цемента

Подготовка

Перед началом процедуры изделие необходимо тщательно высушить. Предварительную сушку проводят без участия нагревательных приборов и без попадания на поверхность прямых солнечных лучей. Лучший вариант – тёмное сухое место, в котором поддерживается средняя комнатная температура. Важно, чтобы просушка прошла равномерно. В противном случае, на поверхности появятся трещины и сколы. Процесс занимает до недели: в зависимости от объёма получившегося изделия. Если его не досушить, после обжига возможно образование дефектов.

Такого понятия как «пересушка» глины не существует.

После подготовки необходимо проверить, не образовались ли на поверхности трещины. Их можно устранить с помощью жидкой глины, однако это не избавит от риска, что в печи изделие деформируется.

Последним этапом подготовки является шлифовка, она доводит изделие до идеального состояния. Основной инструмент – наждачная бумага. С ее помощью устраняются различные неровности, бугорки, отпечатки пальцев.

Важно:

  1. Свойства глины при обжиге изменяются, поэтому после завершения этого процесса изменить форму изделия будет невозможно.
  2. После сушки изделия деформируются, уменьшаются в размере.
  3. Если обжиг глины выполняется дома, помещение обязательно должно проветриваться. Под воздействием температуры выделяются различные органические соединения. Некоторые вещества имеют неприятный запах и могут быть токсичными.

Как сделать своими руками?

Подготовка

Изготовление бетона жаропрочного вида не требует затрат на дорогостоящий обжиг изделия. Поэтому бетонные блоки этого типа изготавливают даже в домашних условиях. Подготовительные работы включают в себя приготовление площадки для изготовления блоков, сырья и инструментов. Место, где будет производиться заливка изделий, должно быть чистым и иметь доступ к воде. Перед началом работы инструменты очищаются от остатков частиц после предыдущих манипуляций. Качество сырья должно соответствовать нормам, лучше всего использовать готовые смеси для приготовления бетона.

Читайте так же:
Что такое цементная система

Инструменты и материалы

При изготовлении бетонных блоков жаропрочного типа придерживаются всех пропорций и подбирают качественное сырье. Для работы подготавливаются такие материалы:

  • песок;
  • гравий;
  • гашеная известь;
  • жаростойкий цемент;
  • вода.

Опытные строители рекомендуют использовать качественные бетонные смеси, в состав которых входят все необходимые компоненты. Их достаточно развести водой в соответствии с пропорцией, указанной на упаковке.

Для работы понадобятся такие инструменты:

  • деревянные формы;
  • полиэтилен или силиконовые коврики;
  • шпатель;
  • перфоратор;
  • бетономешалка или посуда для смешивания раствора;
  • лопата или совок.

Приготовление раствора

Подготовив все необходимые инструменты и материалы, приступают к изготовлению бетонных блоков. Жаростойкий бетон делается в такой последовательности:

После подготовки форм в них перекладывают готовую смесь.

  1. Приготовление раствора. В бетономешалке смешиваются все ингредиенты и хорошо размешиваются.
  2. Подготовка форм. Чтобы застывшие блоки легко извлекались, на дно застилается полиэтиленовая пленка или смазанный жиром силикон.
  3. Заливка в формы. Готовый раствор с помощью лопаты или совка распределяется по ячейкам.
  4. Уплотнение. Перфоратором или отбивным молотком, которые погружаются непосредственно в формы, проводится выпускание из раствора лишнего воздуха.
  5. Выравнивание изделия. С помощью шпателя убирается лишний раствор.
  6. Застывание. Формы накрываются пленкой и на протяжении 2—3 дней сбрызгиваются водой.

Готовые блоки извлекают и оставляют в помещении до 25 дней. Именно столько времени нужно жаростойкому бетону для приобретения достаточной прочности. Изделия, изготовленные в соответствии с технологиями даже своими руками, прослужат не 1 десяток лет. При этом высокие температуры не снижают прочность и надежность материала.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector