Sarvtor.ru

SarVtor.Ru
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шлакоблочный кирпич и станки для его производства

Шлакоблочный кирпич и станки для его производства

Станки по производству шлакоблочного кирпича сегодня есть в свободной продаже и их приобрести может любой желающий. Так же стоит сказать, что данный материал пользуется не малым спросом, поэтому при желании вполне можно заняться не просто производством данного материала, но и его продажей.

И при правильной постановке работы это дело может принести и довольно не плохой заработок. Сегодня мы и рассмотрим этот вопрос, ведь надо будет не просто приобрести станок для производства шлакоблочного кирпича, ни правильно просчитать, на сколько производство будет выгодным.

Так же на видео в этой статье и фото вы сможете посмотреть и самые нужные моменты, которые вам потребуются во время ведения работы.

Виды оборудования

При открытии цеха по производству шлакоблока, понадобится:

  • бетономешалка;
  • вибросито;
  • тачка;
  • стеллажи;
  • шлакоблочный станок.

На рынке представлено несколько видов станков:

  • механические с ручным управлением;
  • полуавтоматические;
  • полностью автоматические линии.

Также их можно разделить на три категории:

  • переносные;
  • передвижные;
  • стационарные.

Переносные – механические станки с ручным управлением. Как правило, за один цикл позволяют изготовить 1 шлакоблок или 2 полублока. Отличаются мобильностью, простотой, небольшим весом и стоимостью:

  • Блок-мастер 2 (БМ-2) – переносной станок, с производительностью 40 шт./час, мощностью 0.25 кВт. Стоимость такого станка составляет от 8200 руб.
  • Прессовщик 1 мини №2 –станок на 1 блок, оснащённый вибратором в 170 Вт с прижимной рамкой. Стоимостью от 6340.75 руб.

Передвижные полуавтоматические станки, отличаются наличием матрицы на несколько блоков, более мощными вибраторами. При приобретении данных агрегатов необходимо учитывать наличие ровной площадки для производства блоков. Стоимость такого оборудования будет немного выше:

  • Установки СШ-1 В, СШ-2, СШ-3 имеют аналогичный принцип работы, оборудованы матрицей на 2 блока, с двигателями мощностью от 300 Вт. Обладают производительностью 40-90 шт./час, также могут иметь в комплекте дополнительный вибратор. Стоимость таких агрегатов начинается от 13600 руб.
  • Шлакоблочные станки серии Команч, позволяют за цикл производить 2-4 модуля. В зависимости от модели имеют производительность 60-120 шт./час и мощность 0.25-0.48 кВт. Цена варьируется от 25 000 руб. до 49 000 руб.
Читайте так же:
Кирпич строительный полнотелый м 150 рябово

Также существуют такие модели как: Марс, Торнадо, Несушка, Дракон и др. Они имеют одинаковый принцип работы и отличаются количеством производимых блоков за цикл, мощностью и типом пустообразователей в пустотелых шлакоблоках.

Стационарное оборудование стоит намного дороже и более трудоёмкое в обслуживании. Одним из недостатков является необходимость убирать готовую продукцию сразу по несколько штук на поддоне. Такие агрегаты бывают как с механическим управлением – вибропрессы, так и автоматизированные – шлакоблочные мини-заводы.

Вибропрессы для производства шлакоблоков и пескоблоков с ручной загрузкой бетонной смеси. Формование блоков происходит на технологические сменные поддоны из дерева. Мощность такого оборудования составляет 8.5 кВт, производительность 20-30 циклов в час, за цикл производится 4-5 блоков. Стоимость такого механизма начинается от 300 000 руб.

Шлакоблочный мини-завод DMYF-10A оборудован гидравлическим рулевым управлением и автоматическим методом перемещения. Мощность данного оборудования составляет 16 кВт, производительность – 1300-1400 шт./час. Приобрести такой завод можно за 750 000 руб.

Изготовление промышленным способом

Первым этапом при получении топливных брикетов в промышленных условиях является измельчение материала на специальных станках. Зачастую сырьем для изготовления брикетов служат отходы деревообработки – стружки, опилки, щепки. Крупные куски дерева измельчаются до состояния опилок размером не более 4 мм.

Затем происходит тщательная сушка древесины. Удельная влажность материала доводится до 10% и даже меньше. Чем суше древесина для последующего брикетирования, тем лучше качество готового топлива.

Завершающий этап – получение самих топливных брикетов. Для этого подготовленное сырье подвергают мощному давлению. Происходит повышение температуры, а из древесной массы выделяется клейкий компонент – лигнин. При большом давлении и в присутствии связующего лигнина древесная масса формируется в единый твердый брикет.

Плотность такого продукта превышает плотность природной древесины в 1,5-2 раза, что обеспечивает брикетному топливу повышенную теплоотдачу и увеличивает длительность горения. При промышленном производстве евродров различают два способа сдавливания.

Читайте так же:
Беседка 6 угольная с кирпича

Метод прессования

В случае прессования исходное сырье подвергается давлению в подготовленных формах с помощью гидравлического пресса. Типовая величина давления в станке для прессовочного производства топливных брикетов составляет 300-600 атмосфер. На выходе получаются брикеты в виде прямоугольных кирпичей или коротких цилиндров, в зависимости от формы, в которой они прессуются.

Метод экструзии

При этом методе происходит постоянное выдавливание древесной массы из выходного отверстия рабочего канала. Сырье загружается в бункер, оттуда подается в рабочий канал, где дополнительно разогревается. Канал выполнен в виде конуса, сужающегося к выходу. Подача сырья из бункера и его сдавливание в рабочем канале производится на станке шнековым винтом. Подобный пресс на основе шнека обеспечивает давление на сырьевую массу до 1000 атмосфер. Выходящая из экструзионной установки спрессованная «колбаска» охлаждается и нарезается на стержни нужного размера.

Советы по работе

Правильная эксплуатация инструмента – залог его долгой и качественной работы. Что касается плиткореза – это вдобавок уверенность в том, что большие деньги не пропадут впустую.

Вот несколько советов, соблюдение которых улучшит и продлит работу станка:

  • Обязательно соблюдать ТБ при работе (!), работы проводить только в защитных очках, перчатках, в каске и наушниках.
  • При резке материала ни в коем случае нельзя сдвигать режущий диск в обратном направлении – это приведет к сколам на срезе.
  • Прежде чем приступить к работе, нужно выставить все необходимые значения, подобрав диск нужного диаметра и определив нужный угол.
  • При перемещении режущего диска необходимо прикладывать усилия прижима, пропорциональные толщине обрабатываемой поверхности.
  • Перед обработкой материал лучше закрепить на столе как можно надежнее.
  • Режущую часть нужно передвигать уверенно, чтобы не было вибраций и не заклинивало диск.
  • На станках с обычной подачей воды постоянно заменять поддоны, едва накопились отходы.
  • Следить за состоянием диска – при его сильном износе может сгореть двигатель по причине увеличившихся нагрузок.
голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Как почистить кирпичи от соли
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector