Sarvtor.ru

SarVtor.Ru
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Винтовой конвейер

Винтовой конвейер

Винтовой конвейер (или шнековый конвейер, шнек) — транспортирующее устройство для сыпучих, мелкокусковых, пылевидных, порошкообразных материалов.

Шнеки используют на предприятиях по производству строительных материалов, в комбикормовой, мукомольной и химической промышленности для перемещения в горизонтальном, вертикальном и наклонном направлениях сыпучих, мелкокусковых, пылевидных, порошкообразных материалов (как правило на расстояние до 40 м по горизонтали и до 30 м — по вертикали). В машиностроительных цехах применяется для транспортировки сливной стружки от станков.

Нецелесообразно при помощи шнеков перемещать липкие, высокоабразивные, а также сильно уплотняющиеся грузы. К положительным свойствам шнеков относятся несложность технического обслуживания, простота устройства, небольшие габаритные размеры, герметичность, удобство промежуточной разгрузки. Отрицательными качествами шнеков являются значительное истирание и измельчение груза, высокий удельный расход энергии, повышенный износ желоба и винта.

Смесители непрерывного действия для ХТС процесса

Reißaus & Baumberg Maschinenbau GmbH расположена в маленьком городке к юго-западу от Лейпцига. Традиция производства оборудования для литейного производства существует на предприятии более 100 лет. До 1996 года формовочное оборудование производилось под маркой GISAG. Автоматические формовочные линии этой компании использовались на территории Украины, в т.ч. на Купянском литейном заводе «Центролит».

На сегодняшний день предприятие производит:

  • Формовочные машины и формовочные линии.
  • Машины и установки для изготовления стержней для всех процессов.
  • Установки приготовления стержневой смеси
  • Смесители: лопаточный и скоростной
  • Смесители непрерывного действия для ХТС-процесса для изготовления форм и стержней
  • Смесители бегунковые, полигоналное сито, аэраторы для смесеприготовления.
  • Индивидуальные конструкции для специальных применений в литейном производстве.
  • Запчасти для машин и оборудования ГИЗАГ/GISAG.

1. Смесители непрерывного действия серии СМ 3-8

Смесители непрерывного действия с производительностью выпуска формовочного материала 3-8 тонн/час (см. рис. 1 и 2). В стандартном виде расстояние от центра станины до центра выдачи формовочного материала составляют 3500 мм. Также по желанию клиента возможна поставка смесителей с параметрами от 3100 мм до 4100 мм.

Рис. 1. Смеситель непрерывного действия серии СМ 8

Сфера применения

Смесители непрерывного действия серии СМ 3-8 предназначены для непрерывного производства формовочного материала по методу No-Bake на основе фурана, фенола и полиуретана. Смесители непрерывного действия серии СМ 3-8 используются для производства форм и стержней.

Особенности

  • Прошедшие контроль смесители для производства однородной массы обладают высокой износостойкостью.
  • Удобная конструкция для проведения техосмотров. Имеются боковые откидывающиеся ревизионные окна и быстроразъёмные соединения.
  • Высокий уровень безопасности благодаря встроенным аварийным выключателям — предохранителям на запирающем механизме ревизионного окна.
  • Смесительный механизм оборудован износостойким корпусом с большим сроком службы.
  • Шнек смесителя с регулируемым основанием лопастей и насадками на лопасти для защиты от износа. Эти насадки изготовлены из специального литья с высокой прочностью, что увеличивает их срок службы. Сменные лопасти легко меняются.
  • Двухрукавные смесители непрерывного действия как стандартные смесители оборудованы шнековым транспортёром для подачи песка.
  • Шарнирные соединения с механическим управлением и отдельной тормозной системой.
  • Для быстрой смены песка используется закрытый транспортёр.
  • Все поворотные движения смесителя осуществляются Оператором вручную с помощью регулируемой по высоте поворотной скобы, на которой установлен пульт управления.
  • Смеситель непрерывного действия с большой зоной вылета конструкции или с большой высотой выхода смеси управляются вручную.
  • Пульт управления оборудован переключателями тормозов шарнирных соединений, 5-ти ступенчатым переключателем рецептур, технологичной остановкой, переключателем для выбора между густой и жидкой смесью и переключателем для выбора объёма производства.
  • Дозировка регенерата/песка происходит через электропневматическую дозирующую заслонку (шибер), которая располагается на входной трубе или выпускном отверстии. Подача песка происходит поэтапно при помощи пульта управления без механического вмешательства.
  • Отрегулированные по частоте винтовые дозирующие насосы регулируют подачу закрепителя и связующих компонентов в сам смеситель. Дозирование через такие насосы является объёмным дозированием, позволяющим достичь оптимальной точности. Такие насосы очень износоустойчивы и не требуют постоянного техосмотра.
  • Дозирующие насосы могут быть подключены к кольцевому коллектору клиента или являться составной частью дозирующей установки.
  • Замер температуры песка на этапе подачи песка подача закрепителя и в зависимости от температуры.
  • Контроль за связующими компонентами и закрепителем.
  • Контроль и регулировка подачи связующих компонентов и закрепителя (дополнительная опция).
  • Программное управление смесителя с возможностью ввода, сохранения и просмотра рецептов через панель управления.
  • Программы для проверки связующих компонентов и песка.

Таблица 1. Технические характеристики СМ 3-8 (стандартная конструкция)

Наименование параметраЗначение параметра
Объем производства смеси, кг/ч3 000 — 8 000
Переключатель объёма смеси, шт.2
Вылет / выступ, мм3500
Высота смесителя в зависимости от высоты выгрузкипо желанию клиента
Общая длина, мм4750
Общая масса, кг1650
Общая потребляемая мощность, кВт7
Радиус поворота, градусов270
Вращательный шарнир смесителямеханич. управление с тормозами
Вращательный шарнир шнекового транспортёрамеханич. управление с тормозами
Длина смесителя, мм1640
Электрическая мощность смесителя, кВт5,5
Количество лопастей, шт.36
Пылесборник на этапе выхода готовой смеси, передаточный пункт шнековая подача песка в смесительдля монтажа в пылеуловитель заказчика
Вентилятор в зоне разгрузочного люкаопция
Электропневматическии шибер отрегулированный по частоте, шт.2
Винтовые дозирующие насосы, шт.2
Промежуточный резервуар для винтовых дозирующих насосов, дм.330
Программное управлениеПЛК S 7 300
Техостановка смесителяда
Рецепты в соответствии с требованиями заказчика, шт.5
Дозировка закрепителя в зависимости от температурыда
Контроль пропускной способности связующих компонентов, закрепителяда
Датчик контроля объёма пропускной способности связующих компонентов и отвердителейопция
2 насос для отвердителяопция
Дозирующее устройствоопция

2. Смесители непрерывного действия серии СМ 15-40

Смесители непрерывного действия с производительностью выпуска формовочного материала 15-25 тонн/час и 25-40 т/ч. стандартном виде расстояние от центра станины до центра выдачи формовочного материала составляют 6500 мм. Также по желанию клиента возможна поставка смесителей с параметрами от 4500 мм до 8000 мм.

Рис. 5: Смеситель непрерывного действия

Сфера применения

Смесители непрерывного действия серии СМ 15-40 предназначены для непрерывного производства формовочного материала по методу No-Bake на основе фурана, фенола и полиуретана. Они также могут использоваться для неорганических формовочных материалов на водной основе. Смесители непрерывного действия серии СМ 15-40 используются для производства форм и стержней.

Особенности

  • Прошедшие контроль смесители для производства однородной массы обладают высокой износостойкостью.
  • Удобная конструкция для проведения техосмотров. Имеются боковые откидывающиеся ревизионные окна и быстроразъёмные соединения.
  • Высокий уровень безопасности благодаря встроенным аварийным выключателям — предохранителям на запирающем механизме ревизионного окна.
  • Смесительный механизм оборудован износостойким корпусом с большим сроком службы.
  • Шнек смесителя с регулируемым основанием лопастей и насадками на лопасти для защиты от износа. Эти насадки изготовлены из специального литья с высокой прочностью, что увеличивает их срок службы. Сменные лопасти легко меняются.
  • Двухрукавные смесители непрерывного действия при расстоянии выгрузки до 8 метров оборудованы шнековым транспортёром для подачи песка.
  • Оптимальная работа вращательных шарниров смесителя достигается благодаря системе электродвижущего привода и системе плавного пуска шнекового транспортёра подачи песка.
  • Для быстрой смены песка или выгрузки смеси на расстоянии свыше 8 метров используется закрытый транспортёр.
  • Смеситель непрерывного действия с большой зоной вылета конструкции или с большой высотой выхода смеси управляются дистанционно. При отсутствии у смесителя электрического поворотного привода, все повороты осуществляются вручную с помощью регулируемой по высоте поворотной скобы, на которой установлен пульт.
  • Дозировка регенерата/песка происходит через электропневматическую дозирующую заслонку (шибер), которая располагается на входной трубе или выпускном отверстии.
  • Подача песка происходит поэтапно при помощи пульта управления без механического вмешательства.
  • На пульте управления можно выбрать объёмы загрузки наполнительной смеси и основы, или готовые рецепты приготовления песка.
  • Отрегулированные по частоте винтовые дозирующие насосы регулируют подачу закрепителя и связующих компонентов в сам смеситель. Дозирование через такие насосы является объёмным дозированием, позволяющим достичь оптимальной точности. Такие насосы очень износоустойчивые и не требуют постоянного техосмотра.
  • Дозирующие насосы могут быть подключены к кольцевому коллектору клиента или являться составной частью дозирующей установки.
  • Замер температуры песка на этапе подачи песка подача закрепителя и в зависимости от температуры.
    Контроль за связующими компонентами и закрепителем.
  • Контроль и регулировка подачи связующих компонентов и закрепителя (дополнительная опция).
  • Программное управление смесителя с возможностью ввода, сохранения и просмотра рецептов через панель управления.
  • Программы для проверки связующих компонентов и песка.

Таблица 2. Технические характеристики смесителей СМ 15-25 и СМ 25-40

Технология производства извести

Итак, в качестве сырья мы берём известняки различных видов, а также мел или доломиты. Наиболее популярны плотные известняки. Что касается непосредственно производства, то это несколько этапов. На первом сырьё поступает в бункер питателя, а затем фракции размером 0-30 сантиметров попадают в дробилку для измельчения.

По окончании процесса дробленое сырьё попадает на ленту конвейера и поступает на грохот. Там происходит сортировка известняка по следующим фракциям: 0,5-2 см, 2-4 см и менее 0,5 см. Последняя фракция идёт на переработку (известковая мука). Остальное взвешивается и смешивается с топливом для подачи в печь. Чаще всего используют шахтные печи, так как они энергоёмкие и имеют низкую цену. Нагрев до 1000 градусов по Цельсию.

2021-9-18 Конвейер винтовой вертикальный (Курсовая работа по предмету Подъёмно-транспортные установки) ID работы: 7865 Тип: Курсовая работа, 4 курс (21 вариант)

Сферы примененияВинтовые (Шнековые) КонвейерыНазначение и Классификация конвейеровПринцип Действия и Основные Узлы винтового конвейераВинтовой Конвейер — Назначение, Устройство, характеристикиКупить Винтовой Конвейер — «Етс Кубань»Винтовые Конвейеры – конструкция, Принцип работы и Сфера использованияНижневартовскремсервис

Шнековые транспортёры предназначаются для работы с грузами в виде частиц до 20 мм: сыпучими, пылевидными, порошкообразными. 1. в пищевой и сельскохозяйственной отрасли для транспортировки муки, сахара, зерна; 2. в стекольном производстве при перемещении кварцевого песка; 3. в химической промышленности для транспортировки вредных химикатов; 4. в горнодобывающей и строительной отрасли для перемещения ги

Принцип работы

В зависимости от вида конвейера принцип работы устройств может отличаться. Приводные роликовые транспортеры приводят в движение специальные моторы, а неприводные рольганги работают за счет гравитационных сил от веса продукции. Все они осуществляют доставку продуктов с одного процесса упаковки к другому. За счет встроенной фрикционной муфты происходит остановка движения на рабочей зоне. Для транспортировки больших грузов все чаще стали использовать ремни. Они способны выдерживать большие нагрузки.

Принцип работы роликовых конвейеров зависит от характеристик, особенностей каждой модели устройства и его типа.

Автоматизированные линии для производства полистиролбетона

Компания Строительные Технологии Сибири проектирует и комплектует автоматизированные заводы для производства изделий из полистиролбетона. При проектировании линий предусматривается возможность выпуска товарных полистиролбетонных смесей с последующей отгрузкой в автобетоновозы. Основной концепцией при разработке данных технологических линий является управление уровнем качества и стабильностью параметров производимой продукции на стадии проектирования технологических приемов и компонентного состава полистиролбетонной смеси с максимальным учетом степени их взаимодействия, а также разработке систем автоматизации и контроля качества на всех стадиях производства изделий.

Преимущества

Автоматизация процессов управления технологическими операциями

В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. В системах управления предусмотрены функции учета и контроля сырьевых материалов. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор. Процесс распалубки форм и укладки блоков на палеты автоматизирован.

Стабильность дозирования

Сырьевые материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания. Гранулы полистирола дозируются с помощью объемного дозатора.

Высокая производительность

Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозирования сырьевых материалов, а также скоростью загрузки смесителя . Высокая скорость распиловки массива на блоки заданных размеров обеспечивается высокопроизводительным резательным комплексом.

Высокое качество продукции

Высокое качество продукции обеспечивается системой автоматизации технологических процессов, гарантирующей высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающей получение качественной и конкурентоспособной продукции.

Сырьевые компоненты для производства полистиролбетона

  • Вяжущее.В качестве вяжущего используется портландцемент или шлакопортландцемент марок М-400, М-300 по ГОСТ 10178.
  • Заполнитель.В качестве заполнителя используется полистирол вспененный гранулированный (ПВГ), являющийся продуктом одно или многоступенчатого вспенивания.
  • Вода затворения.Используется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 23732
  • Смазка для форм.В качестве смазки для форм используется смазка для форм СДФ, либо другие антиадгезионные составы, обеспечивающие качественную распалубку форм.
  • Кремнеземистый компонентИспользуется при производстве полистиролбетона высоких плотностей.
  • Химические добавкиПрименяемые для приготовления полистиролбетона химические добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, регулирующие твердение) должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24211.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление полистиролбетонной смеси

Вспенивание полистирола

Сырье (полистирольный бисер) поступает в приемный бункер предвспенивателя, далее с помощью шнекового питателя полистирол подается в камеру предвспенивателя. Первичное вспенивание бисерного полистирола осуществляется в камере предвспенивателя горячим водяным паром, генерируемым в парогенераторе. После вспенивания, полистирол поступает в конвейер сушки гранул для снижения влажности и насыщения кислородом. После просушивания, гранулы с помощью системы пневмотранспортанаправляются в бункера вылеживания. Вторичное или многократное (при необходимости) вспенивание гранул полистирола осуществляется таким же способом, как и первичное вспенивание.

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор смесительного участка вводит на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки смесителя.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

При помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весовых дозаторов сырьевыми материалами (цемент и кремнеземистый компонент, в случае использования), а также процесс загрузки вспененного полистирола в объемный дозатор. Загрузка цемента производится шнековым транспортером, загрузка полистирола – системой пневмотранспорта. Далее происходит выгрузка цемента из дозатора в смеситель, раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, из дозатора хим. добавок в смеситель загружается воздухововлекающая добавка, затем производится выгрузка полистирола в смеситель, после чего смесь перемешивается 1-2 минуты. Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления. Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах.

2. Формование массива

Готовая смесь через заслонку смесителя выгружается в форму объемом 0,85 м 3 . Заполнение формы смесью происходит в один приём. Форма состоит из основания и съемных, взаимозаменяемых бортов. Перед заливкой форма смазывается и транспортируется к смесительному участку, где производится заливка.

3. Выдержка массива

После заливки, форма по рельсовому пути перемещается на участок выдержки, на котором происходит набор массивом распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности может составлять от 4 до 7 часов и зависит от плотности полистиролбетона, активности цемента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора массивом необходимой прочности, форма с массивом по рельсам подается к комплексу распалубки, основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, снимаются и поднимаются четыре борта формы. После распалубки, основание формы с массивом перемещается на участок распиловки. Освободившиеся борта устанавливаются на свободное основание, находящееся на соседнем рельсовом пути. Собранная форма отправляется на участок заливки. Распиловка массива на блоки заданных размеров осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса АРК-003. Основание формы с массивом фиксируется захватом на рельсовом пути в зоне работы комплекса, после чего оператор запускает резательный комплекс. Перемещаясь по направляющим, комплекс осуществляет распиловку массива в вертикальной плоскости и торцует массив с обеих сторон. После завершения распиловки по вертикали, комплексом производится распиловка массива в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, при этом срезается горбушка. При необходимости, комплекс осуществляет подрезку донного слоя.

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

Основание формы с распиленным массивом подается к комплексу укладки блоков на палету. Основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, на палету перемещается половина распиленного массива. Для заполнения палеты, восемь блоков докладываются вручную. Затем на палету перемещается вторая часть массива и также докладывается восемь блоков (в зависимости от размеров). Палета с блоками обтягивается стрейч пленкой.

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО)

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +60-80 о С. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов, образующихся при распиловке

В процессе распиловки, массив торцуется с двух сторон и срезается горбушка. Перспективным решением использования обрезков полистиролбетона является применение дробилки отходов «ДГ-1». Дробилка позволяет измельчать обрезки полистиролбетона до фракции 0-30 мм. Образующийся после дробления материал, возможно использовать в качестве насыпного утеплителя для теплоизоляции кровель, чердаков, пола и т.д. Использование дробилки позволяет сделать производство полистиролбетона практически безотходным.

ОБЩИЕ УСЛОВИЯ

В целях снижения затрат со стороны заказчика, линия поставляется без силоса для цемента и рельсовых путей для перемещения форм. На данные изделия предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления.

Кроме этого, заказчик обеспечивает наличие камер тепловлажностной обработки блоков. Для 2-х сменной работы линии заказчику потребуются дополнительные основания форм.

На поставляемое оборудование предоставляется гарантия сроком 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указывается в договоре, паспорте изделия, двухстороннем акте приема-передачи.

Схема размещения оборудования в производственном помещении заказчика разрабатывается специалистами компании «СТС». Монтаж оборудования осуществляется силами и за счет заказчика, в соответствии со схемой размещения оборудования. Заказчику предоставляется проект размещения (чертежи) с привязкой к помещению и подробное иллюстрированное руководство по монтажу оборудования.

После завершения заказчиком монтажа оборудования и подключения коммуникаций, компанией «СТС» осуществляются следующие работы:

  • пуско-наладка оборудования;
  • подбор состава полистиролбетона;
  • отработка технологии производства изделий;
  • обучение персонала заказчика.

Соблюдение всех предписаний по технике безопасности, охране труда, экологической безопасности и других местных нормативных документов возлагается на Заказчика.

Расходы, связанные с переездом и проживанием представителей компании «СТС» на время проведения работ, оплачиваются заказчиком.

При отработке технологии, определяется оптимальный состав полистиролбетона на сырьевых материалах, предоставленных заказчиком. Компанией «СТС» осуществляется консультационная поддержка.

После ввода оборудования в эксплуатацию, заказчику предоставляется комплект технической документации, включающий в себя:

  • технологический регламент производства изделий;
  • карта технологического процесса
  • должностные инструкции;
  • инструкции по технике безопасности;
  • ГОСТы.

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

Цена указана на условиях EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость таможенного оформления и доставки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления авансового платежа.

УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ

1 платеж – 70% от стоимости договора в течение 5 дней с момента подписания договора;

2 платеж – 30% от стоимости договора в течение 5 дней с момента уведомления о готовности оборудования к отгрузке.

Барабанно-лопастный питатель

Барабанно-лопастный питатель представляет горизонтальный полый цилиндр, внутри которого вращается барабан с радиальными лопастями, делящими цилиндр на равные камеры. Барабан, вращаясь по оси, захватывает с помощью лопастей одинаковые порции материала и подает их в разгрузочную часть питателя, предназначенного для пылевидных и мелких материалов (металлургической пыли, оборотного агломерата), вследствие чего требуется повышенная герметичность. При работе на горячих материалах корпус и барабан изготовляют из жаростойкой стали или
чугуна. Производительность питателя регулируется изменением скорости барабана от двигателя постоянного тока или посредством храпового механизма. Четкая подача материала порциями позволяет использовать питатель в качестве дозатора. Для расчета производительности питателя служит формула:

Барабанный питатель

Барабанный питатель применяется в агломерационных цехах для транспортировки сыпучих материалов. Он состоит из корпуса 1, барабана 2 и шибера 3 для регулирования производительности. Материал подается с помощью вращающегося цилиндрического барабана. Производительность барабанного питателя, т/ч, определяется по формуле:

Тарельчатый питатель

Тарельчатый питатель состоит из бункера 1 , на горловине которого закреплена манжета 2 для регулирования высоты Н подаваемого материала. Материал засыпается на тарель 3, вращающуюся от электродвигателя 6 через редуктор 5 и коническую передачу 4. Тарель представляет усиленную ребрами жесткости круговую пластину, вращающуюся в опоре 7. Материал ножом 9 сбрасывается в разгрузочную воронку 8 . Быстроизнашиваемые части футеруются чугунными сменными листами или наплавляются (ножи, тарель) твердым сплавом. Жесткая конструкция корпуса тарельчатого бункера позволяет устанавливать его под бункерами с дробленой рудой перед мельницами. Однако он плохо работает, если материалы пылевидны, влажны, глинисты.

Производительность тарельчатого питателя, т/ч, рассчитывается по формуле:

К наиболее нагружаемым деталям питателя относятся пластины, оси, ролики или катки. Так валы-звездочки, косозубые колеса привода имеют срок службы 40-85 месяцев; пластины (кованые, штампованные), тарели, звенья, оси катков (роликов) — не более 10-15 месяцев.

Расчетную схему прочности тарели представляют в виде кольца постоянной толщины, защемленного по диаметру опорной пяты d о и нагруженного распределенной нагрузкой р до наружного диаметра В этом случае наибольшие радиальные и тангенциальные напряжения возникают на внутреннем контуре кольца:

Пластины питателя тяжелого типа рассчитываются на статические напряжения порядка 5-6 МПа. Коэффициент динамичности этих систем в связи с большой высотой падения материала может достигать 15-20, рабочие напряжения 100-120 МПа, приближаются к допустимым значениям.

Мощность, кВт, привода горизонтальных шнековых устройств (шнековых питателей, винтовых труб) рассчитывают по заданной производительности Q , т/ч, и длине устройства L , м:

Показатель W по рекомендациям принимается для тяжелых абразивных материалов равным 4, для тяжелых легкоабразивных материалов — 2,5, для легкосыпучих материалов — 1,5 и обожженных материалов — 1,0.

Мощность привода барабанных (и тарельчатых) питателей рассчитывают по моментам сопротивления. Полная сила давления Р на барабан складывается из сил давления столба материала, находящегося в бункере Р1 = рF, где р — давление в основании столба, рассчитанное по формуле Янсена, F1ab — площадь основания столба, и за его границами Р2=Vpg, где р —плотность, V = 0,5cbh — объем материала, лежащего на барабане за границами столба (рисунок 5), b — длина рабочей части образующей барабана.

Рисунок 5 – Схема к расчету питателя

Данные усилия создают моменты трения, Н·м, материала с поверхностью барабана М1= 0 , 5 (Р 1 + Р2 ) f1 D б и в опорах барабана М2 = 0 , 5 (Р 1 + G ) f2D ц, где G — сила тяжести барабана, f1 = 0,4 – 0,5 и f2 =0,02-0,03 — коэффициенты трения материала с поверхностью барабана и в подшипниковых узлах соответственно.

Полный момент М = М1 + М2 определяет мощность электродвигателя привода барабанного питателя, кВт: N = Мnб /9750, где nб — частота вращения барабана.

Моменты сопротивления силам трения у тарельчатого питателя

Моменты сопротивления силам трения у тарельчатого питателя складываются из момента трения материала по тарели М11F 1 f1 Rт р 1, момента трения в подшипниковых опорах М2= ( р 1F1 + G 1)f2 Rт р2 и момента сопротивления перемещению материала по ножу М3 = 0,5f31 + р2)F2 Rт р3 соs β где р1 и р2 — давления, Н/м 2 , на тарели и у ножа, определяемые по методу Янсена; F 1 — площадь тарели, м 2 ; F 2 — площадь ножа, находящаяся в материале, м 2 ; f1 = 0,4 – 5; f2 = 0,12, f3 = 0,3 – 0,4 — коэффициенты трения материала по тарели, в подшипниковом подпятнике, материала по ножу; Rт р 1 = 0,67r1 — радиус трения материала по тарели радиуса r1; Rт р2 — радиус трения пяты подшипника радиусом rn; Rт р3 — расстояние до центра тяжести поверхности ножа, находящегося в материале; β — угол установкиножа по отношению к радиусу, град.

После определения суммарного момента, вычисляется мощность, кВт, привода тарельчатого питателя: N = ∑ Мn/9750 .

голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Нет цемента между кирпичами
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector